7 проверенных способов улучшить скорость и качество флексографской печати на гофрированном картоне

В отрасли гофроупаковки рентабельность невысока, а ожидания клиентов растут. Ваша линия флексографской печати — это сердце вашей работы: каждый процент повышения скорости, каждое сокращение отходов и каждое улучшение качества печати напрямую влияют на вашу прибыль.

Независимо от того, используете ли вы двухцветный принтер-слотер для упаковочных коробок или линию с шестицветной печатью для упаковки, готовой к розничной торговле, существуют проверенные и практичные способы добиться большей скорости и лучшего качества во время флексографской операции. Вот семь методов, основанных на десятилетиях практического опыта.

1. Оптимизация выбора и обслуживания анилоксовых валов.

Анилоксовый вал точно контролирует, сколько чернил переносится на форму и доску. Плотное покрытие требует рулонов большего объема (8–12 миллиардов кубических метров); Для работы с мелким текстом и экраном требуются рулоны меньшего объема и с большим количеством строк (3–6 миллиардов кубических сантиметров, 400–600 знаков на дюйм). Несоответствие объема приводит к растеканию, растискиванию, слабым сплошным цветам и непоследовательному цвету.

Следите за чистотой рулонов: засоренные ячейки могут снизить подачу чернил на 20–30 %. Очищайте ежедневно, проводите глубокую очистку еженедельно и проверяйте под увеличением. Ежегодно проводите профессиональную проверку валков и заменяйте их, когда износ превышает отклонение объема на 10–15 %.

2. Внедрить сервоприводной контроль регистрации.

Регистрация отпечатка — точное выравнивание нескольких цветов — является одним из наиболее заметных показателей качества. Неправильная совмещение приводит к размытию текста, цветной окантовке и потере продукта. В современных печатных машинах с сервоприводом используются независимые серводвигатели на каждом печатном цилиндре, обеспечивающие точность ±0,1 мм (по сравнению с ±0,3–0,5 мм на механических машинах) с автоматической коррекцией в реальном времени даже при скорости 200+ м/мин.

Если полная модернизация сервоприводов не предусмотрена в бюджете, рассмотрите возможность модернизации сервоприводов на ключевых станциях, добавления автоматической регистрации с помощью камеры или улучшения обучения операторов для достижения лучших результатов на механических прессах.

3. Улучшите подачу картона с помощью вакуумного переноса.

То, как картон поступает на станцию ​​печати, напрямую влияет на качество и скорость. Традиционные устройства подачи с передней кромкой вызывают проскальзывание, нестабильное время, царапание и трудности с деформацией доски. Системы вакуумной транспортировки используют всасывание для надежного удержания доски, обеспечивая равномерное позиционирование, отсутствие проскальзывания на высоких скоростях, лучшую обработку деформированной доски и отсутствие царапин. Многие заводы сообщают об увеличении скорости на 15–30% после перехода на вакуумную передачу.

Независимо от типа устройства подачи, подготавливайте картон перед печатью (привыкайте к температуре 20–25°C и относительной влажности 45–55%), используйте антистатические устройства, следите за чистотой подающих ремней и настраивайте настройки для каждого размера картона.

4. Оптимизация состава чернил и контроль вязкости.

Плохой контроль чернил вызывает больше дефектов печати, чем любой другой фактор. Неустанно контролируйте вязкость — измеряйте при каждой настройке с помощью чашки Зана, выдерживайте 18–25 секунд (Зан № 2), используйте автоматические контроллеры вязкости и записывайте настройки для повторных заданий. Поддерживайте pH на уровне 8,5–9,5 для стабильной дисперсии смолы, равномерного высыхания и хорошей адгезии.

Оптимизируйте сушку, чтобы избежать слипания чернил, отмарывания и ограничений скорости. Убедитесь, что поток воздуха и температура в сушильной машине правильные, используйте ИК-сушку для плотного покрытия чернил, поддерживайте вытяжную вентиляцию и используйте быстросохнущие чернила для высокоскоростной печати.

5. Сократите время настройки с помощью функции быстрой смены и памяти заданий.

Каждая минута, потраченная на настройку, — это минута непроизводства продаваемых коробок. Для заводов с большим количеством SKU сокращение времени наладки может увеличить ежедневную производительность на 20–40 % без покупки более быстрого оборудования. Используйте предварительно смонтированные формные цилиндры для быстрой установки, кассетные печатные станции для быстрой замены и автоматическую регистрацию форм для устранения ручного метода проб и ошибок.

В памяти заданий ПЛК сохраняются полные настройки (давление, выбор анилокса, мишени для чернил, регистрация, устройство подачи, сушилка, настройки слоттера) — вызов рецепта сокращает настройку с 45–90 минут до 10–15. Применяйте методологию SMED: разделяйте внутренние и внешние задачи, предварительно монтируйте пластины в автономном режиме, стандартизируйте процедуры и измеряйте время настройки для каждого задания.

6. Обеспечьте правильное изготовление и монтаж пластин.

Многие дефекты печати, в которых виновата печатная машина, на самом деле вызваны некачественным изготовлением или монтажом форм. Используйте правильный материал пластины (цифровой фотополимер толщиной 1,14 мм или 2,84 мм является стандартным для гофрированной постпечатной обработки), обеспечьте правильную экспозицию (недостаточная экспозиция вызывает слабые плечи; переэкспонирование забивает блики), тщательно промойте и используйте калиброванный процессор.

Для монтажа используйте держатель пластины с оптическим выравниванием — никогда не устанавливайте на глаз. Используйте одинаковую монтажную ленту (разные пенопласты имеют разную степень сжатия). Убедитесь, что пластины прямые и имеют правильную длину раппорта. Четко обозначьте таблички с указанием названия работы, цвета, станции и направления. Храните пластины чистыми, плоскими и вдали от ультрафиолета и тепла.

7. Добавьте удаление пыли и кондиционирование платы.

Гофрированный картон образует пыль при резке и надрезах, неравномерно впитывает влагу и имеет переменную поверхностную энергию. Пыль вызывает появление белых пятен на твердых материалах, абразивный износ пластин и валков, а также загрязнение печати. Решения включают в себя съемники щеточного типа (экономически эффективные), вакуумное удаление (более мягкое, бесконтактное), комбинированные системы (наиболее эффективные) и ионизирующие насадки (нейтрализуют статическое электричество). Установите пылеудаление непосредственно перед первой станцией печати.

Слишком сухая, влажная или холодная доска приводит к изменению впитываемости чернил, короблению, плохой адгезии и растрескиванию. Акклиматизируйте доску в прессовом цехе минимум на 24 часа (идеально: 20–25°C, относительная влажность 45–55 %, влажность 6–8 %). Храните плату в той же среде. Для сложных оснований рассмотрите возможность обработки коронным разрядом или грунтовки для придания поверхности однородности.

Краткая справка